Calcolo OEE gratuito: la formula spiegata passo per passo

La formula dell’OEE, fattore per fattore

L’OEE parte dal tempo, non dalla produzione. Il tempo di produzione pianificato è il tempo in cui la macchina doveva lavorare: la durata del turno meno pause, mensa e periodi senza produzione programmata. Tutto ciò che ferma la macchina in quella finestra, guasto o cambio formato che sia, è tempo di fermo. Quello che resta è il tempo di funzionamento.

Ogni fattore isola un tipo di perdita. La disponibilità misura il tempo perso nei fermi. Le prestazioni misurano la velocità persa mentre la macchina lavora, comprese le microfermate che nessuno registra. La qualità misura ciò che non è riuscito bene al primo colpo. Moltiplicandoli si ottiene la quota del tempo pianificato che ha prodotto pezzi buoni alla velocità ideale.

• Tempo di funzionamento = tempo di produzione pianificato − tempo di fermo
• Disponibilità = tempo di funzionamento ÷ tempo di produzione pianificato
• Prestazioni = (tempo ciclo ideale × pezzi totali) ÷ tempo di funzionamento
• Qualità = pezzi buoni ÷ pezzi totali
• OEE = disponibilità × prestazioni × qualità
• Scorciatoia di verifica: OEE = (pezzi buoni × tempo ciclo ideale) ÷ tempo di produzione pianificato

Le sei grandi perdite e dove si collocano

Le sei grandi perdite, eredità della Total Productive Maintenance (TPM), danno una collocazione a ogni minuto perso. È questa classificazione che trasforma una percentuale in un elenco breve di problemi da risolvere.

Un pezzo rilavorato conta come perdita di qualità anche se alla fine viene recuperato: non era buono al primo colpo e il tempo macchina speso per produrlo non torna.

• Disponibilità, guasti: rotture e riparazioni non pianificate.
• Disponibilità, attrezzaggi e regolazioni: cambi formato, cambi utensile, riscaldamento e mancanza di materiale che fermano la macchina.
• Prestazioni, microfermate e funzionamento a vuoto: inceppamenti, sensori oscurati e fermate brevi risolte dall’operatore in pochi minuti.
• Prestazioni, velocità ridotta: lavorare sotto la velocità ideale per usura, materiale difficile o una regolazione prudente.
• Qualità, difetti di processo: scarti e rilavorazioni a processo stabile.
• Qualità, perdite di avviamento: pezzi non conformi prodotti all’avvio o dopo un cambio formato, finché il processo non si stabilizza.

Gli errori più comuni nel calcolo dell’OEE

Quando due stabilimenti non ottengono lo stesso OEE, la causa è quasi sempre nelle definizioni e raramente nell’aritmetica. Concorda questi punti prima di confrontare qualsiasi numero e scrivili accanto al foglio di calcolo.

• Contare le pause programmate come fermi. Mensa e pause escono dal tempo pianificato; registrarle come fermi penalizza la disponibilità per un tempo in cui nessuno doveva produrre.
• Togliere i cambi formato dal tempo pianificato. Il cambio formato è una perdita che lo SMED può ridurre; nasconderlo nella pianificazione abbellisce la disponibilità.
• Usare una velocità “abituale” invece di quella ideale. Il tempo ciclo ideale è il più breve che la macchina può sostenere, da targa o dalla migliore velocità dimostrata. Una velocità comoda nasconde la perdita di velocità.
• Accettare prestazioni sopra il 100%. Significa che il tempo ciclo ideale è troppo lungo, che il conteggio non copre lo stesso periodo del tempo o che un fermo è stato registrato due volte. Correggi il dato invece di tagliare il risultato.
• Usare un solo tempo ciclo per più articoli. Se la macchina produce più codici, somma il tempo ciclo ideale per la quantità di ciascun codice.
• Contare i pezzi rilavorati come buoni. Pezzo buono significa buono al primo colpo.

Un OEE dell’85% è world class?

Il valore dell’85% risale al lavoro di Seiichi Nakajima sulla TPM ed è costruito con circa 90% di disponibilità, 95% di prestazioni e 99,9% di qualità. Viene citato ovunque come livello “world class” ed è un utile punto di riferimento.

È un riferimento, non un obiettivo da copiare. Un processo a lotti con molti cambi formato, una linea con un mix di prodotti ampio e una macchina dedicata ad alti volumi non arriveranno mai allo stesso punto. Il confronto sensato è quello di una macchina con se stessa, settimana dopo settimana, con le stesse definizioni. Una prima misura onesta è spesso più bassa del previsto: è il punto di partenza, non un fallimento.

Quando il foglio di calcolo non basta più

Un calcolo per turno in Excel funziona finché lo tiene una sola persona. Si degrada quando i fermi vengono inseriti a memoria, quando ogni capoturno usa un tempo ciclo leggermente diverso e quando nessuno collega la perdita più grande a un ordine di lavoro di manutenzione.

Nel software di manutenzione FreeMaint i fermi si registrano direttamente sulla macchina in tutti i piani, compreso il piano Core gratuito, con ora di inizio, ora di fine e causa. Il modulo Miglioramento continuo, incluso nel piano Enterprise a 299 USD per azienda al mese (tariffa fissa, mai per utente), aggiunge la scheda OEE per turno o giorno, la dashboard e il Pareto delle sei grandi perdite. Le quantità si inseriscono a mano: per ora non vengono lette dalle macchine.

I guasti sono di solito la prima perdita da affrontare. Secondo FreeMaint Research, 2026, il 27,1% dei siti non registra alcuna manutenzione preventiva, una lacuna che di norma emerge come fermi non pianificati e disponibilità persa.