Kostenloser OEE Rechner: OEE berechnen Schritt für Schritt

Die OEE-Formel, Faktor für Faktor

Die OEE geht von der Zeit aus, nicht von der Ausbringung. Die Planbelegungszeit ist die Zeit, in der die Anlage laut Plan produzieren sollte: Schichtdauer minus geplante Pausen und Zeiten ohne eingeplante Produktion. Alles, was die Anlage innerhalb dieses Fensters stoppt, ob Störung oder Rüstvorgang, ist Stillstandszeit. Was übrig bleibt, ist die Laufzeit.

Jeder Faktor erfasst eine andere Verlustart. Die Verfügbarkeit misst Zeitverluste durch Stillstände. Die Leistung misst Geschwindigkeitsverluste während die Anlage läuft, einschließlich der Kurzstillstände, die niemand erfasst. Die Qualität misst, was nicht beim ersten Mal gut war. Multipliziert ergibt sich der Anteil der Planbelegungszeit, in dem Gutteile mit idealer Geschwindigkeit entstanden sind.

• Laufzeit = Planbelegungszeit − Stillstandszeit
• Verfügbarkeit = Laufzeit ÷ Planbelegungszeit
• Leistung = (ideale Taktzeit × Gesamtstückzahl) ÷ Laufzeit
• Qualität = Gutteile ÷ Gesamtstückzahl
• OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
• Kontrollrechnung: OEE = (Gutteile × ideale Taktzeit) ÷ Planbelegungszeit

Die sechs großen Verluste und ihre Zuordnung

Die sechs großen Verluste aus der Total Productive Maintenance (TPM) geben jeder verlorenen Minute einen Platz. Erst diese Zuordnung macht aus einem Prozentwert eine kurze Liste konkreter Ansatzpunkte für den KVP.

Nacharbeit zählt als Qualitätsverlust, auch wenn das Teil später gerettet wird: Es war nicht beim ersten Mal gut, und die Maschinenzeit für seine Herstellung ist verloren.

• Verfügbarkeit, Anlagenausfälle: Störungen und ungeplante Reparaturen.
• Verfügbarkeit, Rüsten und Einstellen: Formatwechsel, Werkzeugwechsel, Anfahren und Materialmangel, die die Anlage stoppen.
• Leistung, Leerlauf und Kurzstillstände: Materialstaus, verdeckte Sensoren und kurze Stopps von wenigen Minuten, die der Bediener selbst behebt.
• Leistung, verringerte Geschwindigkeit: Betrieb unter der idealen Taktzeit wegen Verschleiß, schwierigem Material oder vorsichtiger Einstellung.
• Qualität, Prozessfehler: Ausschuss und Nacharbeit im eingeschwungenen Betrieb.
• Qualität, Anlaufverluste: Schlechtteile beim Anfahren oder nach einem Formatwechsel, bis der Prozess stabil läuft.

Häufige Fehler beim OEE berechnen

Wenn zwei Werke unterschiedliche OEE-Werte melden, liegt es fast immer an den Definitionen, selten an der Rechnung. Legen Sie diese Punkte fest, bevor Sie Zahlen vergleichen, und dokumentieren Sie sie direkt neben der Tabelle.

• Geplante Pausen als Stillstand zählen. Pausen werden von der Planbelegungszeit abgezogen; wer sie als Stillstand bucht, bestraft die Verfügbarkeit für Zeit, in der niemand produzieren wollte.
• Rüstzeiten aus der Planbelegungszeit herausnehmen. Rüsten ist ein Verlust, den SMED verkürzen kann; wer ihn im Schichtplan versteckt, rechnet die Verfügbarkeit schön.
• Eine gewohnte Geschwindigkeit statt der idealen nutzen. Die ideale Taktzeit ist die kürzeste, die die Anlage laut Hersteller oder nach bester nachgewiesener Leistung schafft. Eine bequeme Standardtaktzeit versteckt den Geschwindigkeitsverlust.
• Eine Leistung über 100 % akzeptieren. Sie bedeutet, dass die ideale Taktzeit zu lang angesetzt ist, dass Stückzahl und Laufzeit verschiedene Zeiträume abdecken oder ein Stillstand doppelt erfasst wurde. Korrigieren Sie die Eingabe, statt das Ergebnis zu deckeln.
• Eine einzige Taktzeit für mehrere Produkte verwenden. Läuft die Anlage mehrere Varianten, summieren Sie ideale Taktzeit mal Stückzahl je Variante.
• Nachgearbeitete Teile als Gutteile zählen. Gutteil heißt: beim ersten Mal gut.

Sind 85 % OEE Weltklasse?

Der Wert von 85 % geht auf Seiichi Nakajimas Arbeiten zur TPM zurück und setzt sich aus rund 90 % Verfügbarkeit, 95 % Leistung und 99,9 % Qualität zusammen. Er wird überall als „Weltklasse“ zitiert und ist ein nützlicher Bezugspunkt.

Er ist eine Referenz, kein Ziel zum Abschreiben. Ein Chargenprozess mit häufigen Formatwechseln, eine Linie mit großer Variantenvielfalt und eine dedizierte Großserienmaschine landen nie beim selben Wert. Aussagekräftig ist der Vergleich einer Anlage mit sich selbst, Woche für Woche, mit denselben Definitionen. Eine erste ehrliche Messung fällt oft niedriger aus als erwartet; das ist der Ausgangspunkt, kein Scheitern.

Wenn die Tabelle nicht mehr reicht

Eine Berechnung pro Schicht in Excel funktioniert, solange eine Person sie pflegt. Sie bricht ein, wenn Stillstände aus dem Gedächtnis eingetragen werden, wenn jeder Schichtleiter mit einer etwas anderen Taktzeit rechnet und wenn niemand den größten Verlust mit einem Arbeitsauftrag der Instandhaltung verknüpft.

In der Instandhaltungssoftware FreeMaint werden Stillstände direkt an der Anlage erfasst, in allen Tarifen einschließlich des kostenlosen Core-Tarifs, mit Beginn, Ende und Ursache. Das Modul Kontinuierliche Verbesserung im Enterprise-Tarif für 299 USD pro Unternehmen und Monat (Pauschale, nie pro Nutzer) ergänzt das OEE-Datenblatt je Schicht oder Tag, das Dashboard und das Pareto der sechs großen Verluste. Stückzahlen werden von Hand erfasst; sie werden derzeit nicht aus der Maschine ausgelesen.

Störungen sind meist der erste Verlust, den man angehen sollte. Laut FreeMaint Research, 2026, erfassen 27,1 % der Standorte überhaupt keine vorbeugende Wartung, eine Lücke, die sich in der Regel als ungeplanter Stillstand und verlorene Verfügbarkeit zeigt.