Herramienta gratuita · OEE
Calculadora OEE gratuita y cómo calcular el OEE paso a paso
El OEE (Overall Equipment Effectiveness, o eficiencia general de los equipos) indica qué parte del tiempo que se planificó para producir terminó realmente en piezas buenas. Ingrese cinco datos de un turno y la calculadora devuelve disponibilidad, rendimiento, calidad y OEE, y además comprueba que los datos sean coherentes. Más abajo encontrará el método explicado paso a paso, un ejemplo resuelto, las seis grandes pérdidas y los errores que inflan el resultado.
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En resumen
El OEE se calcula multiplicando disponibilidad, rendimiento y calidad. La disponibilidad es el tiempo operativo dividido entre el tiempo de producción planificado. El rendimiento es el tiempo de ciclo ideal por las piezas totales, dividido entre el tiempo operativo. La calidad es el número de piezas buenas dividido entre las piezas totales. La calculadora OEE gratuita de FreeMaint hace la cuenta sin crear una cuenta.
Actualizado el 27 de septiembre de 2026
Calculadora OEE
Ingrese los datos de un turno o de un día. Los resultados se actualizan mientras escribe; no se envía ni se guarda nada.
Un OEE del 85 % suele citarse como de clase mundial (Nakajima): úselo como referencia, no como meta.
Qué le aportan la calculadora y FreeMaint
Disponibilidad, rendimiento, calidad y OEE al instante
Ingrese tiempo planificado, tiempo de paro, tiempo de ciclo ideal, piezas totales y piezas buenas. Los cuatro resultados se actualizan mientras escribe. Sin registro y sin guardar nada.
Calculadora OEE en Excel
Las mismas fórmulas en un archivo .xlsx: un bloque de datos, un bloque de resultados y una tabla de las seis grandes pérdidas para llenar por turno. Funciona sin conexión y se imprime en una página.
Validaciones que frenan los datos incoherentes
La calculadora rechaza más piezas buenas que piezas totales, paros más largos que el tiempo planificado y un rendimiento superior al 100 %, que casi siempre indica un tiempo de ciclo ideal mal definido.
OEE por equipo, por turno o por día
En FreeMaint, la hoja de OEE se registra por equipo y por turno o día. La disponibilidad se precarga a partir de los paros ya registrados en el equipo; usted ingresa el tiempo de ciclo y las cantidades.
Incluido en EnterprisePareto de las seis grandes pérdidas y tendencia del OEE
El tablero muestra tres indicadores de aguja (disponibilidad, rendimiento y calidad), la evolución del OEE y un Pareto de las seis grandes pérdidas, de modo que la pérdida más grande es la primera que ve.
Incluido en EnterpriseDe la pérdida al Kaizen
Desde cada pérdida puede abrir una mejora Kaizen precargada con el equipo, dentro del módulo de Mejora continua. El análisis termina con un responsable y una acción, no con un gráfico.
Incluido en EnterpriseLa fórmula del OEE, factor por factor
El OEE parte del tiempo, no de la producción. El tiempo de producción planificado es el tiempo en que el equipo debía trabajar: la duración del turno menos pausas, refrigerio y periodos sin producción programada. Todo lo que detiene el equipo dentro de esa ventana, sea una falla o un cambio de formato, es tiempo de paro. Lo que queda es el tiempo operativo.
Cada factor aísla un tipo de pérdida. La disponibilidad mide el tiempo perdido en paros. El rendimiento mide la velocidad perdida mientras el equipo funcionaba, incluidas las microparadas que nadie registra. La calidad mide lo que no salió bien a la primera. Al multiplicarlos se obtiene la parte del tiempo planificado que produjo piezas buenas a la velocidad ideal.
- Tiempo operativo = tiempo de producción planificado − tiempo de paro
- Disponibilidad = tiempo operativo ÷ tiempo de producción planificado
- Rendimiento = (tiempo de ciclo ideal × piezas totales) ÷ tiempo operativo
- Calidad = piezas buenas ÷ piezas totales
- OEE = disponibilidad × rendimiento × calidad
- Atajo para verificar: OEE = (piezas buenas × tiempo de ciclo ideal) ÷ tiempo de producción planificado
Las seis grandes pérdidas y dónde caen
Las seis grandes pérdidas, heredadas del mantenimiento productivo total (TPM), le asignan un lugar a cada minuto perdido. Esa clasificación es la que convierte un porcentaje en una lista corta de problemas por resolver.
Una pieza reprocesada cuenta como pérdida de calidad aunque después se recupere: no salió bien a la primera y el tiempo de máquina que consumió ya no vuelve.
- Disponibilidad, fallas del equipo: averías y reparaciones no planificadas.
- Disponibilidad, preparación y ajustes: cambios de formato, cambios de herramienta, calentamiento y falta de material que detienen el equipo.
- Rendimiento, microparadas y marcha en vacío: atascos, sensores bloqueados y paros cortos que el operador resuelve en pocos minutos.
- Rendimiento, velocidad reducida: trabajar por debajo de la velocidad ideal por desgaste, material deficiente o un ajuste conservador.
- Calidad, defectos del proceso: scrap y reprocesos con el proceso estable.
- Calidad, pérdidas de arranque: piezas defectuosas al arrancar o después de un cambio de formato, hasta que el proceso se estabiliza.
Errores frecuentes al calcular el OEE
Cuando dos plantas no obtienen el mismo OEE, la causa casi siempre está en las definiciones y no en la aritmética. Acuerde estos puntos antes de comparar cifras y déjelos por escrito junto a la hoja de cálculo.
- Contar las pausas programadas como paros. El refrigerio y las pausas se descuentan del tiempo planificado; registrarlos como paros castiga la disponibilidad por un tiempo en el que nadie pensaba producir.
- Sacar los cambios de formato del tiempo planificado. Un cambio de formato es una pérdida que se puede reducir con SMED; esconderlo en la programación maquilla la disponibilidad.
- Usar una velocidad «estándar» en lugar de la ideal. El tiempo de ciclo ideal es el más rápido que el equipo puede sostener según diseño o según la mejor velocidad demostrada. Una velocidad cómoda oculta la pérdida de velocidad.
- Aceptar un rendimiento superior al 100 %. Significa que el tiempo de ciclo ideal es demasiado lento, que el conteo no cubre el mismo periodo que el tiempo o que un paro se registró dos veces. Corrija el dato en lugar de recortar el resultado.
- Usar un solo tiempo de ciclo para varios productos. Si el equipo fabrica varias referencias, sume el tiempo de ciclo ideal por la cantidad de cada una.
- Contar las piezas reprocesadas como buenas. Pieza buena es pieza buena a la primera.
¿Un OEE del 85 % es de clase mundial?
La cifra del 85 % proviene del trabajo de Seiichi Nakajima sobre TPM, construida con cerca de 90 % de disponibilidad, 95 % de rendimiento y 99,9 % de calidad. Se cita en todas partes como nivel de «clase mundial» y sirve como punto de referencia.
Es una referencia, no una meta para copiar. Un proceso por lotes con muchos cambios de formato, una línea con gran variedad de productos y una máquina dedicada de alto volumen nunca llegarán al mismo lugar. La comparación útil es la del mismo equipo consigo mismo, semana tras semana, con las mismas definiciones. Una primera medición honesta suele salir más baja de lo esperado: es el punto de partida, no un fracaso.
Cuando la hoja de cálculo ya no alcanza
Un cálculo por turno en Excel funciona mientras una sola persona lo lleva. Se deteriora cuando los paros se anotan de memoria, cuando cada supervisor usa un tiempo de ciclo ligeramente distinto y cuando nadie vincula la pérdida más grande con una orden de trabajo (OT) de mantenimiento.
En el software de mantenimiento FreeMaint, los paros se registran directamente en el equipo en todos los planes, incluido el plan Core gratuito, con hora de inicio, hora de fin y motivo. El módulo de Mejora continua, incluido en el plan Enterprise por 299 USD por empresa al mes (tarifa plana, nunca por usuario), añade la hoja de OEE por turno o día, el tablero y el Pareto de las seis grandes pérdidas. Las cantidades se ingresan a mano: todavía no se leen de las máquinas.
Las fallas suelen ser la primera pérdida que conviene atacar. Según FreeMaint Research, 2026, el 27,1 % de las plantas no registra ningún mantenimiento preventivo, una carencia que suele aparecer como paros no planificados y disponibilidad perdida.
Cómo calcular el OEE: ejemplo resuelto (cifras ilustrativas)
- 1
Defina el tiempo de producción planificado
Tome un turno de 8 horas: 480 minutos. Descuente el refrigerio programado de 30 minutos. Tiempo de producción planificado = 450 minutos.
- 2
Reste los paros y calcule la disponibilidad
La máquina se detuvo 35 minutos por una falla de rodamiento y 25 minutos por un cambio de formato: 60 minutos de paro. Tiempo operativo = 450 − 60 = 390 minutos. Disponibilidad = 390 ÷ 450 = 86,7 %.
- 3
Compare la producción con la velocidad ideal
El tiempo de ciclo ideal es de 30 segundos por pieza y se fabricaron 700 piezas. Tiempo ideal = 700 × 30 s = 21 000 s, es decir, 350 minutos. Rendimiento = 350 ÷ 390 = 89,7 %.
- 4
Cuente las piezas buenas
De las 700 piezas, 672 salieron bien a la primera; 28 fueron scrap o reproceso. Calidad = 672 ÷ 700 = 96,0 %.
- 5
Multiplique y verifique
OEE = 86,7 % × 89,7 % × 96,0 % = 74,7 %. Verificación: 672 piezas buenas × 30 s = 336 minutos de tiempo plenamente productivo, y 336 ÷ 450 = 74,7 %. Si los dos caminos no coinciden, algún dato está mal.
Seguir el OEE: FreeMaint, hoja de cálculo o sistema OEE independiente
| Criterio | FreeMaint | Papel / hoja de cálculo | Sistema OEE independiente |
|---|---|---|---|
| Costo inicial | Calculadora y Excel gratis; seguimiento del OEE en el plan Enterprise, 299 USD por empresa al mes | Gratis | Licencia aparte, a menudo con un proyecto de integración |
| Datos de disponibilidad | Precargados desde los paros registrados en el equipo | Anotados a mano en cada turno | Señales de máquina, si el equipo está conectado |
| Cantidades producidas | Ingresadas por turno o por día | Ingresadas por turno | Con frecuencia leídas de sensores o PLC |
| Vínculo con mantenimiento | Mismo sistema que las OT y el historial del equipo | Ninguno | Separado del software de mantenimiento |
| Análisis de las seis grandes pérdidas | Pareto por equipo en el tablero | Tablas dinámicas a mano | Normalmente incluido |
| De la pérdida a la acción | Mejora Kaizen creada desde una pérdida | Lista de acciones aparte | Depende de la herramienta |
Excel (.xlsx)
Preguntas frecuentes
¿Cuál es un buen valor de OEE?
El 85 % de Nakajima es la referencia más citada para la manufactura discreta, pero un buen OEE es sobre todo uno que mejora en el mismo equipo con las mismas definiciones. Compare una máquina con su propio historial antes de compararla con otra línea u otra planta.
¿El mantenimiento preventivo cuenta como paro en el OEE?
Si se programa fuera del tiempo de producción planificado, queda excluido y no afecta el OEE. Si se hace dentro del tiempo planificado, es un paro que reduce la disponibilidad. Defina una regla y aplíquela en todas las líneas; el TEEP, que usa todo el tiempo calendario, recoge ambos casos.
¿Por qué mi rendimiento supera el 100 %?
Porque el tiempo de ciclo ingresado es más lento que el real, porque el conteo y el tiempo operativo cubren periodos distintos o porque un paro se contó dos veces. Con un tiempo de ciclo ideal correcto el rendimiento no puede pasar del 100 %, por eso la calculadora lo señala en vez de mostrarlo.
¿Qué diferencia hay entre OEE y TEEP?
El OEE mide la eficiencia durante el tiempo de producción planificado. El TEEP la mide frente a todo el tiempo calendario, las 24 horas de los 7 días. TEEP = OEE × utilización, donde la utilización es el tiempo planificado dividido entre el tiempo calendario.
¿Cómo se calcula el OEE de una línea completa?
Calcúlelo en el cuello de botella, la máquina que marca el ritmo de la línea, con las piezas buenas que salen de la línea. Promediar el OEE de cada máquina da una cifra engañosa. FreeMaint registra el OEE por equipo, así que registre el equipo cuello de botella.
¿Necesito una cuenta para usar la calculadora o el Excel?
No. La calculadora funciona en su navegador y no guarda nada, y el archivo Excel se descarga directamente. Solo necesita una cuenta para registrar paros y órdenes de trabajo en FreeMaint, algo que puede hacer con el plan Core gratuito.
¿Qué plan de FreeMaint incluye el seguimiento del OEE?
El seguimiento del OEE forma parte del módulo de Mejora continua del plan Enterprise, 299 USD por empresa al mes con usuarios ilimitados. El registro de paros, las órdenes de trabajo y el mantenimiento preventivo por calendario están incluidos en el plan Core gratuito.
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Registre sus paros gratis y siga el OEE cuando esté listo
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